ဟိုက်ဒရောလစ် အစိတ်အပိုင်း ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးက နေရာ ၁၃,၁၂၀ တွင် AS/RS ကို မည်သို့တည်ဆောက်ခဲ့သနည်း။

ဂိုဒေါင်တစ်ခုသည် နေရာမလုံလောက်မီတွင်ပင် စီမံခန့်ခွဲရန် ခက်ခဲလာပါသည်။

ဟိုက်ဒရောလစ် အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုအတွက် ထုတ်ကုန်အမျိုးအစား ၂၇ မျိုး၊ သတ်မှတ်ချက် ၃၀၀၀ ကျော်နှင့် မော်ဒယ် ၂၀၀၀၀ နီးပါးပြဿနာက နောက်ထပ် ပါလက်တစ်ခုကို ဘယ်မှာထားရမလဲဆိုတဲ့ ပြဿနာတစ်ခုတည်း မဟုတ်ပါဘူး။

လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံးတွင် ပစ္စည်းများ ခွဲခြားသိရှိနိုင်စေရန် ထုတ်လုပ်မှု၊ သိုလှောင်မှုနှင့် ကောက်ယူမှုအကြား ရွှေ့ပြောင်းရမည်။

ထို့ကြောင့် အလိုအလျောက်စနစ်ပါ ဂိုဒေါင်အသစ်သည် အလုပ်နှစ်ခုကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြေရှင်းရန် လိုအပ်ပါသည်-

သိုလှောင်မှုစွမ်းရည်ကို တိုးမြှင့်ပေးပြီး ပစ္စည်းရွှေ့ပြောင်းမှုကို ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ထိန်းချုပ်နိုင်စေပါသည်။

DELIECN သည် ပရောဂျက်ကို ပုံစံတစ်ခုအပေါ် အခြေခံ၍ ဒီဇိုင်းထုတ်ခဲ့သည် နှစ်ထပ်အနက် ပါလက် စတက်ကာ ကရိန်း AS/RSကွန်ဗေယာများဖြင့် ထောက်ပံ့ထားပြီး ဂိုဒေါင်စီမံခန့်ခွဲမှု/ထိန်းချုပ်မှုဆော့ဖ်ဝဲ။

၁၀ ထပ် စင်တစ်ခုအတွင်းရှိ နေရာ ၁၃,၁၂၀ ခု

ဂိုဒေါင်က အသုံးပြုတဲ့ လမ်းကြားလေးခုနှင့် နှစ်ထပ်အနက်ရှိသော စင် ၁၆ တန်း, ဝန်ဆောင်မှုပေးသူ နှစ်ထပ်အနက်လေးခု ပါလက် စတက်ကာ ကရိန်းs။

နောက်ဆုံး အပြင်အဆင်က ပံ့ပိုးပေးပါတယ် သိုလှောင်ရာနေရာ ၁၃,၁၂၀ ခု။

တဲအမြင့်က ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် ၁၂.၃၉ မီတာ, အနှံ့စီစဉ်ထားသည် အဆင့် ၁၀ ဆင့်အမြင့်ဆုံးသိုလှောင်မှုအနေအထားမှာ ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် ၁၁ မီတာ။

စံသတ်မှတ်ထားသော ဝန်ယူနစ်သည် သိုလှောင်လှောင်အိမ်တစ်ခုကို တိုင်းတာခြင်းဖြစ်သည် ၈၀၀ × ၈၀၀ × ၇၅၀ မီလီမီတာယူနစ်ဝန်နှင့်အတူ သိုလှောင်လှောင်အိမ်အပါအဝင် ၈၀၀ ကီလိုဂရမ်။

ဂိုဒေါင်သည် ပထမထပ်နှင့် တတိယထပ်ကို ဆက်သွယ်ထားသည်

ဒီပရောဂျက်ဟာ သိပ်သည်းဆမြင့်တဲ့ ရက်ခ်တစ်ခုထက်ပိုပါတယ်။

ပစ္စည်းစီးဆင်းမှုကို လည်ပတ်မှုအဆင့်အမျိုးမျိုးတွင် ခွဲခြားထားသည်။

ထို ပထမထပ်အဝင်နှင့်အထွက် ငွေလွှဲပြောင်းမှုကို ကိုင်တွယ်ပါသည်။ အဝင်ပေါက်လေးခုနှင့် အထွက်ပေါက်လေးခုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ကွင်းဆက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးs၊ ဘားကုဒ်ဖတ်ခြင်း၊ ပရိုဖိုင်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အလေးချိန်ကိရိယာများ။

ထို တတိယထပ်ထွက်ခွာသွားသော ရွေးချယ်မှုဧရိယာဖြစ်သည်။

ဒီမှာ layout ကိုသုံးပါတယ်၊ ကွင်းဆက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးရွေးချယ်မှုထွက်ပေါက်လေးခုကို ဝန်ဆောင်မှုပေးသည့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကွင်းဆက်တစ်ခုဖွဲ့စည်းရန် ရိုလာကွန်ဗေရီယေးဗားများနှင့် 90-ဒီဂရီလွှဲပြောင်းစက်များ။

ဒါကြောင့် တကယ့်ပစ္စည်းလမ်းကြောင်းက အောက်ပါအတိုင်း ပိုနီးစပ်ပါတယ်-

ထုတ်လုပ်မှု / စက်ယန္တရားပြုလုပ်ခြင်း → ပထမထပ်သို့ ဝင်ရောက်ခြင်း → အလိုအလျောက် သိုလှောင်ခြင်း → တတိယထပ်သို့ ကောက်ယူခြင်း → ပြန်ပို့ခြင်း သို့မဟုတ် ပြန်ပို့ခြင်း

ထို့ကြောင့်ပင် စီမံကိန်းကို သိုလှောင်ရုံနေရာအရေအတွက်ဖြင့်သာ ဆုံးဖြတ်၍မရပါ။

သိုလှောင်မှုစနစ်သည် ထုတ်လုပ်မှုထောက်ပံ့မှုနှင့် အဆောက်အဦအဆင့်အမျိုးမျိုးတွင် ကောက်ယူမှုကိုလည်း ပံ့ပိုးပေးရမည်။

Pallet Stacker Cranes လေးခုကို အဘယ်ကြောင့် အသုံးပြုခဲ့သနည်း

စနစ်လိုအပ်ချက်ကို အများဆုံးဝင်လာသော ဝယ်လိုအားကို ဝန်းရံ၍ သတ်မှတ်ထားသည်။ တစ်နာရီလျှင် ပါလက် ၂၀နှင့် အများဆုံး ထွက်ခွာမှု ဝယ်လိုအား တစ်နာရီလျှင် ပါလက် ၆၀။

လေး နှစ်ထပ်အနက်ရှိသော Pallet Stacker ကရိန်းများ ထိုလိုအပ်ချက်များအတွက် လုံလောက်သော ပေါင်းစပ်ကိုင်တွယ်နိုင်စွမ်းကို ပံ့ပိုးပေးရန် ပြင်ဆင်သတ်မှတ်ထားသည်။

ဖော်ပြရင် လွဲသွားလိမ့်မယ် တစ်နာရီလျှင် ၁၆၀ ပါလက်stacker crane တစ်လုံး၏ စွမ်းရည်နှင့် ညီမျှသည်။

နည်းပညာဆိုင်ရာ တွက်ချက်မှုသည် ကရိန်းလေးစင်း၏ ပေါင်းစပ်စွမ်းရည်ကို ရည်ညွှန်းပြီး အမှန်တကယ် လည်ပတ်မှုလိုအပ်ချက်များမှာ တစ်နာရီလျှင် ပါလက် ၂၀ စီး ဝင်ထွက်ပြီး တစ်နာရီလျှင် ပါလက် ၆၀ စီး ထွက်ရှိသည်။

အလားတူဂိုဒေါင်တစ်ခုကို အကဲဖြတ်သော ဖောက်သည်များအတွက်၊ ၎င်းသည် အသုံးဝင်သော ခြားနားချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။

အမြင့်ဆုံးစက်အမြန်နှုန်းသည် ဂဏန်းတစ်ခုသာဖြစ်သည်။ အရေးကြီးသည်မှာ ဖောက်သည်၏ အမှန်တကယ် အမြင့်ဆုံးအချိန်များအတွက် စနစ်တစ်ခုလုံးတွင် လုံလောက်သောစွမ်းရည်ရှိမရှိဖြစ်သည်။

ကောက်ယူခြင်းကို အော်ပရေတာထံ ပစ္စည်းများကို ယူဆောင်လာရန် ရည်ရွယ်၍ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားခြင်းဖြစ်သည်

ထုတ်ကုန်သတ်မှတ်ချက်များ ထောင်ပေါင်းများစွာဖြင့် အလုပ်သမားများအား ပစ္စည်းရှာဖွေရန် သိုလှောင်ရုံကြီးတစ်ခုအတွင်း လျှောက်သွားခိုင်းခြင်းသည် AS/RS ၏ ရည်ရွယ်ချက်အများစုကို ပျက်ကွက်စေမည်ဖြစ်သည်။

ယင်းအစား၊ တောင်းဆိုထားသော သိုလှောင်လှောင်အိမ်များကို အလိုအလျောက် ပြန်လည်ရယူပြီး တတိယထပ် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကွင်းမှတစ်ဆင့် သတ်မှတ်ထားသော ကောက်ယူသည့်နေရာများသို့ ပေးပို့ပါသည်။

ကောက်ယူပြီးနောက် ကျန်ရှိနေသော ပစ္စည်း သို့မဟုတ် ဗလာ သယ်ဆောင်သူများသည် လိုအပ်သလို ဂိုဒေါင်လုပ်ငန်းစဉ်မှတစ်ဆင့် ပြန်လည်ဝင်ရောက်နိုင်ပါသည်။

၎င်းက ကောက်ယူခြင်းလုပ်ငန်းမှ ရှာဖွေခြင်းနှင့် ခရီးသွားခြင်း အများအပြားကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။

ဆော့ဖ်ဝဲလ်သည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာနှင့် ဒစ်ဂျစ်တယ်စာရင်းကို အတူတကွထားရှိပေးသည်

ပါလက်တစ်ခု သိုလှောင်ရုံထဲသို့ မ၀င်မီ စနစ်သည် ဘားကုဒ်ဖတ်ရှုခြင်း၊ ပရိုဖိုင်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အလေးချိန်ခြင်းတို့ကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

WMS သည် သိုလှောင်မှုတာဝန်ကို ထုတ်လုပ်ပေးပြီး၊ WCS လုပ်ငန်းပြီးစီးပြီးနောက် စက်ပစ္စည်း၏ လုပ်ဆောင်မှုကို ညှိနှိုင်းပြီး သိုလှောင်ရာနေရာကို အပ်ဒိတ်လုပ်သည်။

ဆော့ဖ်ဝဲဗိသုကာသည် API ချိတ်ဆက်မှုများမှတစ်ဆင့် ဖောက်သည်၏ ERP/MES ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် interface များကိုလည်း ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

၎င်းက ပစ္စည်းအချက်အလက်၊ အသုတ်လိုက်လုပ်ဆောင်မှုများ၊ ကုန်ပစ္စည်းစာရင်း ရွှေ့ပြောင်းမှုများနှင့် ဂိုဒေါင်လုပ်ငန်းများကို ပိုမိုကျယ်ပြန့်သော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ချိတ်ဆက်ထားနိုင်စေပါသည်။

သတ်မှတ်ချက်များထောင်ပေါင်းများစွာရှိသော ထုတ်လုပ်သူအတွက်၊ ထိုခြေရာခံနိုင်စွမ်းသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ သိုလှောင်မှုစွမ်းရည်ကဲ့သို့ပင် အရေးကြီးပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်ပြီးနောက် ဘာတွေပြောင်းလဲသွားလဲ

ပရောဂျက်ကို ဖန်တီးခဲ့သည်-

• သိုလှောင်ရာနေရာ ၁၃,၁၂၀ ခု;
• တစ်ခု ၁၀-ထပ် နှစ်ထပ်အနက်ရှိသော စင်ဖွဲ့စည်းပုံ;
• နှစ်ထပ်အနက်ရှိသော Pallet Stacker Cranes လေးခု;
• ပထမထပ်တွင် အလိုအလျောက် ဝင်/ထွက် ငွေလွှဲစနစ်;
• တတိယထပ်မှ ကုန်ပစ္စည်းများကို လူကိုယ်တိုင် ကောက်ယူခြင်း။
• WMS/WCS ကို အခြေခံသည့် ပစ္စည်းနှင့် စက်ပစ္စည်း စီမံခန့်ခွဲမှု။

စီမံကိန်းဒေတာများအရ နေရာအသုံးပြုမှုသည် ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် မြင့်တက်လာခဲ့သည် ကိုးကြိမ်ယခင်ကြမ်းပြင်သိုလှောင်မှုအစီအစဉ်အတိုင်း ကုန်ပစ္စည်းရွေးချယ်သည့်ဝန်ထမ်းဦးရေကို ၂၀ မှ ၆ ဦးအထိ လျှော့ချခဲ့သည်။

ဒီပရောဂျက်ကနေ အသုံးဝင်တဲ့ သင်ခန်းစာက “ပိုမိုမြင့်မားစွာ တည်ဆောက်ခြင်း” သက်သက် မဟုတ်ပါဘူး။

ဖောက်သည်တွင် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ကောက်ယူခြင်းကြားတွင် ရွှေ့ပြောင်းနေသော ပစ္စည်းအမျိုးမျိုးရှိသည်။ သိုလှောင်မှုသိပ်သည်းဆ၊ ဒေါင်လိုက်ရွေ့လျားမှု၊ ကောက်ယူမှုစီးဆင်းမှုနှင့် ကုန်ပစ္စည်းစာရင်းအချက်အလက်များကို အတူတကွစီစဉ်ထားသောကြောင့် ဂိုဒေါင်ဒီဇိုင်းသည် အလုပ်ဖြစ်ခဲ့သည်။